半岛BOB传统产业是我国实体经济的重要部分，是现代化产业体系的基底，也是制造强国建设的关键。我国传统产业规模庞大,在制造业中占比超过80%，是制造业高端化智能化绿色化的重要应用领域。
当前半岛BOB，我国正处于产业转型升级关键时期，各地要坚持因地制宜、因势利导，把握好立与破的辩证法。在加快发展新质生产力的过程中,要更好引导和支持量大面广的传统行业企业与时俱进，积极运用先进技术赋能传统产业转型升级，坚持使传统产业改造升级和新兴产业培育壮大协同发展，推动我国传统产业从中低端向中高端迈进，进一步提示产业体系的完整性、先进性、安全性。从今日起，本报开设“探寻传统产业改造升级新路径”栏目，深入挖掘各地推进传统产业改造升级中的典型案例和先进经验，敬请关注。
3万吨模锻水压机是我国自主设计制造的大型设备，近50年来，该设备一直担负着国家重点领域所需关键配套材料保供的重任。近年来，“国宝级设备”渐显“老态”，设备运行精度明显下降。经过一场焕新升级的攻坚战，设备开始以崭新的姿态投入生产。
今年6月就要退休的西南铝业（集团）有限责任公司机电公司的技术负责人舒世烈，自入职以来就一直与西南铝的各类铝加工设备打交道。他在退休前的最大心愿便是让运行已经半个世纪的“国宝级设备”——3万吨立式模锻水压机“返老还童”。
3万吨模锻水压机是我国自主设计制造的大型设备，也是西南铝企业内部有口皆碑的“国宝级设备”之一。近50年来，3万吨模锻水压机不断书写我国铝加工业的发展历史，担负着国家重点领域所需关键配套材料保供的重任，为服务国家战略发挥了重要的作用。
今年3月11日，西南铝举行了锻压机升级改造项目竣工复产仪式。至此，投用近半个世纪的“国宝”锻压机“改新归来”，再度荣归保障国家关键高端铝合金材料的生产队伍，也为企业锻造新质生产力“蓄势赋能”。
如今，看着“老伙计”重获“新生”，并以崭新的姿态投入生产，达成心愿后的舒世烈，脸上洋溢着自豪欣慰的笑容。
“锻压机是国家重点领域形状复杂锻件生产必不可少的锻压设备。”西南铝投资管理部主任程顺发介绍，20世纪60年代，依靠“独立自主、自力更生”的工业精神，我国在工业制造领域自主设计制造了多台有“国宝”之称的大型装备，西南铝3万吨锻压机就是其中之一。
该设备是一个重达8300多吨、地上高16.5米的“庞然大物”，于20世纪60年代开工建设，70年代投入生产，随后便交出一系列亮眼成绩单。
1989年，该设备成功锻造出被誉为“亚洲第一环”的直径3.5米的整体铝合金锻环；2007年，锻环直径扩大至5米；2016年，直径扩大至10米级，刷新世界纪录……近半个世纪以来，锻压机生产的产品包括航空大型自由锻件、大型模锻件、航空机轮、航天锻环、钛合金及高温合金大型锻件等，涵盖80多个合金牌号，近2000个品种。
程顺发表示，该设备自投用以来，从未进行过整体大修改造，一直高负荷服务于国家战略。经过近半个世纪的运行，“国宝”渐显“老态”，高压水系统、增压系统、同步系统等老化严重，其压力最大只能达到2.2万吨，设备运行精度明显下降，已不能满足现阶段高精度、大规格产品的生产需求。
西南铝锻造厂副厂长田怀前举例称，此前，锻压机在生产某高精度航天锻件产品时，由于设备压力不足、精度低，导致废品率高达50%~60%。
“设备的老化导致企业难以承担高精度产品生产任务，锻压传统产品的生产成本也大幅增加，改造升级势在必行。”西南铝机电公司党委书记、总经理彭兵坦言，前些年，西南铝曾计划对设备进行整体改造，但由于锻压机设计复杂、体量大，需要完整、周密的改造方案做支撑，加之设备仍能满足部分产品的生产需求半岛BOB，因此，改造工作一直停留在摸索方案阶段。
去年12月11日，西南铝联合中国一重、中国六冶等多家单位组成的技改团队正式对锻压机进行改造升级，一场事关“国宝设备”焕新升级的攻坚战正式打响。
“本次改造主要包括本体改造、液压系统升级等，涉及拆卸、焊接、回装等多个环节。这就是此次改造替换下的螺栓，磨损严重且已断裂。”舒世烈指着手机中的一张照片说，由于没有现成经验借鉴，改造过程及其艰辛，单是找到这些螺栓就花费了不小力气，后续的拆除、修复工作，更是让项目组此前拟订的多个常规方案成为一张“废纸”。
既定方案作废，技术团队只能与施工人员一道从易拆卸的螺栓入手，一边制作拆卸所需的工装设备，一边设计新方案。最终，项目团队针对螺栓的拆卸、修复工作，拿出了十余个改造方案，制作了近20种工具，才啃下这块“硬骨头”。
拆卸修复螺栓遇到的困难，实则是项目团队以“摸石头过河”的方式推进设备改造升级的一个缩影。
中国一重团队成员郝铁文介绍，项目团队面临的严峻考验还包括：拆装重达2000多吨的超长、超大活动横梁，安全风险高；装备内部本体状态、液压缸清洁度等不可见，只能进行理论判断；设备经过多年运行，主缸等重要部件能否承受3万吨压力，存在不确定性等困难。更为关键的是，由于锻压机还承担着多项生产任务，只能留出100天改造升级的“窗口期”，其间还需完成调试、试运行等流程，真正用来改造升级的时间仅有75天。
如何安全、高效完成改造任务成为项目团队面临的一大难题。面对重重困难，舒世烈、郝铁文等技术人员把家搬到了项目改造现场，拧成一股绳， 汇成一股劲，最终提前10天完成预期目标任务。
2月13日，大年初四，随着最后一个关键部件成功落位，锻压机主体机械全部安装完成，设备即将进入调试阶段。在现场见证这一幕的舒世烈、郝铁文等人眼里闪烁着泪花，激动不已。
在3万吨锻压机升级改造项目竣工复产仪式现场，焕新升级后的锻压机光彩夺目、气势磅礴。锻压机两边挂着写有“国宝生辉铸丰碑，初心不改锻造国之重器；装备升级焕新颜，使命催征挺起铝业脊梁”的竖幅，现场气氛热烈,一片喜庆。
记者了解到，改造升级后的设备取消了顶部的水压装置，增加了油压装置，这让设备地面高度从原来16.5米，降低到15.1米，重量从原来8389吨增加到8550吨，最高压力达到了3.2万吨，控制精度大幅提升，生产效能大大提高，产品合格率超过99%。
设备的改造升级不仅大大提高了生产效率，创造了更多的经济效益，还大幅降低了工人的劳动强度。
“以前，设备操控台需要2~3人操作，还要时刻紧盯设备运行的参数变化，如今，操作台只需要1名工人将产品的相关参数输入系统，其他的就可以放心交给设备。”田怀前说，现在，工人在操作设备时，设备控制速度、欠压量等参数都能准确无误地显示在屏幕上，既规避了人工控制参数的风险和弊端 ，又提升了产品性能的稳定性、一致性。
采访中，记者还了解到，接下来，西南铝还将把3万吨锻压机的改造经验用在热轧机、冷轧机、厚板轧机的改造升级上，持续推动企业设备更新和技术改造。
西南铝党委书记、董事长黎勇表示，西南铝将在发挥好“新”设备的最大效能、生产更多优质产品的同时，进一步提升产销规模、生产效率以及装备智能化水平，依托“大国重器”锻造新质生产力，赋能企业高质量发展。
